BPF OU GMP
B.P.F.: Boas Práticas de Fabricação)
G.M.P. : Good Manufacturing Practices
DEFINIÇÃO
Toda prática, procedimento, atitude, que leva as condições
e atos seguros quando do processo em uma cadeia alimentar.
HISTÓRIA DO BPF OU GMP
Marco histórico da origem do GMP/ BPF foi em
1964, num episódio ocorrido nos Estados Unidos. O governo americano,
preocupado com a situação dos produtos de higiene pessoal
e dos cosméticos em geral, solicitou ao seu Departamento de Saúde,
Educação e do Bem Estar, que abriga a Agencia que controla
os alimentos e drogas (FDA), que realizasse uma análise desses
produtos no mercado.
Nesse estudo, realizado pelo FDA envolvendo 127 fabricantes, totalizando
1960 amostras, apurou-se que 19,5% das amostras analisadas apresentavam
contaminações microbiológicas e, em contagem elevada,
a presença de agentes patogênicos do tipo pseudomonas,
causadores de cegueira no ser humano. Diante de tais resultados, o governo
americano determinou ao FDA que adotasse rápidas ações
normativas e introduzisse uma ferramenta ou dispositivo que, pôr
força de lei, corrigisse de vez aquela situação
crítica na saúde pública.
O FDA então saiu a campo e, com o auxílio dos canadenses,
colocou em prática a regulamentação do GMP/ BPF
a partir de 1969, quando o primeiro documento normativo foi publicado
com força da lei.
FDA também saiu à procura de uma ferramenta suficientemente
ativa para evitar as contaminações evidenciadas naquele
estudo. Porém, já na época existia o CFR - Code
of Federal Regulations
(Código Federal de regras e regulamentos ),
no qual na seção 701 do Capítulo VII do Título
1º, denominado " Disposições Gerais Administrativas
", rezava :
" The Authority to Promulgate Regulations for The
Efficient Enforcement of this Act, Expect as Otherwise Provided in
this Section, is Hereby Vested in the Secretary "
datado de 1938, esse artigo conferia ao FDA uma autoridade que na
verdade nunca fora usada para valer. Mas após o episódio
de 1964, tudo mudou.
GMP/ BPF é uma ferramenta da filosofia
do sistema de garantia da qualidade, que consiste em estabelecer normas
que padronizem e definam procedimentos e métodos que regulamentam
todas as atividades de fabricação de um produto e ou execução
de um serviço. Seu conceito é abrangente e envolve :
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A participação
das pessoas ( Equipe ) |
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O processo de produção |
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As condições de uso
dos equipamentos |
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A matéria-prima |
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As embalagens e os rótulos |
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A manutenção |
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A segurança e a proteção
ambiental |
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O armazenamento dos insumos e produtos
tóxicos. |
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A expedição de produtos
acabados |
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A distribuição e o
transporte realizados também dentro do objetivo de assegurar
a qualidade do produto final. |
Sendo o GMP/ BPF a ferramenta mais importante da filosofia
do sistema de garantia da qualidade para a saúde humana e animal,
o emprego das boas práticas de fabricação tem como
filosofia básica assegurar a qualidade dos produtos e serviços,
com busca constante da excelência nos aspectos de segurança,
identificação, concentração, pureza e qualidade,
dando e ênfase ao desenvolvimento e treinamento de pessoas para
a aplicabilidade das regras do GMP/ BPF, com o objetivo
de obter processos claros, livre de defeitos, desvios e contaminações
de todo e qualquer tipo que resultem, no final, em produtos seguros.
OBJETIVOS BÁSICOS
Unificar a linguagem dos princípios básicos de
como ter e obter boas práticas de fabricação para
os produtos destinados à saúde humana e animal. O resultado
final será a qualidade de produtos acabados dentro de padrões
( especificações ) e, consequentemente, a perpetuação
da imagem e da vida da organização na comunidade.
Comprovar que a empresa que possui o GMP/ BPF já se
encontra em um estágio superior na qualidade de seus produtos,
o que é importante no mercado competitivo e global dos dias de
hoje.
· Proporcionar o atingimento, em toda a sua amplitude, da qualidade
assegurada dos produtos acabados.
Se tornar medidas de controle geral com relação
a prevenir contra contaminação dos alimentos
· É pré requisito para a implantação
do APPCC ou HACCP
TIPOS DE G.M.P./ B.P.F.
>> Manutenção
>> Higiene Pessoal
>> Instalações Prediais
>> Equipamentos
>> Higienização e Sanitização
>> Controle Integrado de Pragas
>> Transporte
>> Embalagem
>> Armazenagem
>> Reprocesso e Rastreabilidade
>> Recolhimento ou Recall
APPCC OU HACCP
APPCC, significa "Análise de Perigo e
Pontos Críticos de Controle" (Tradução para
o português)
HACCP, significa "Hazard Analysis and Critical
Control Point
HISTÓRIA DO APPCC OU HACCP
O início do desenvolvimento do Sistema de APPCC
se deu em 1959, quando a NASA solicitou a Pillsbury Company para produzir
alimentos, que poderiam ser usados em condições de gravidade
Zero em naves espaciais e que fossem tão próximo quanto
possível dos 100 % de garantia da ausência de contaminação
pôr microorganismo patogênico, toxinas, produtos químicos
e físicos que pudesse causar algum problema á saúde
dos astronautas.
De início já se concluiu que o uso de técnicas
de controle de qualidade no produto final não fornecia a garantia
requerida, pois a quantidade de amostras e testes que deveriam ser
feitos no produto final para a tomada de decisão de aceitabilidade
de um determinado lote de alimento, era extremamente grande. Na verdade,
uma grande parte do lote era utilizada para a execução
dos testes, deixando somente uma pequena porção disponível
para o consumo. Mesmo assim a segurança dessa porção
seria questionável.
Que nova técnica teria que ser usada para se chegar
a um nível mais próximo possível de 100 % de
garantia da segurança do alimento ?
- Após uma extensiva avaliação, se chegou a
conclusão de que o único caminho seria desenvolver um
sistema baseado-se em conceitos preventivos, ou seja, todas as etapas
de preparação do alimento deveriam estar sob controle,
iniciando-se pelas matérias-primas, seguindo para o processo,
ambiente, pessoas, estocagem e finalizando no sistema de distribuição
e consumo.
Este sistema bem implementado, não haveria necessidade de se
efetuar testes adicionais no produto final, a não ser aqueles
destinados para monitorização da qualidade, pois se
todas as etapas usadas para a preparação do alimento
estivessem sob controle, consequentemente o produto final encontra-se
dentro dos padrões estabelecidos.
Sistema de APPCC envolve um estudo sistemático
de ingredientes, do produto em si, as condições de processo,
manuseio, estocagem, embalagem, distribuição, público
alvo e modo de consumo.
A Análise de Perigos permite identificar no fluxograma de um
processo áreas suscetíveis que podem contribuir para
um risco em potencial.
A partir dessa informação, é possível
determinar os Pontos Críticos de Controle no sistema, que tem
que estar sob controle para garantir a segurança do produto.
A base do sistema de APPCC foi tirada da técnica
de Análise de Modo de Falhas e Efeitos ( FMEA ),
usada na indústria metalúrgica e mecânica.
A primeira exposição do Sistema de APPCC
ao público foi em 1971, durante a Nacional Conference
on Food Protection. O primeiro documento detalhando a técnica
de APPCC foi publicado pela Pillsbury Companys em
1973 e serviu de base para o treinamento dos inspetores de Food
and Drug Administration ( FDA )
Atualmente o APPCC é reconhecida como a melhor
ferramenta para desenvolver sistemas de Controle e garantia da Qualidade
em Indústrias de Alimentos, relacionados com a produção
de Alimentos seguros à saúde dos consumidores e é
recomendada pôr diversas entidades internacionais, inclusive
pela Organização Mundial da Saúde.
No Brasil tornou-se obrigatório ter este sistema apartir de
1993, através da portaria do Ministério da Saúde,
número 1428/93, como mais recentemente foi publicado a portaria
que obriga os estabelecimentos que estão na cadeira alimentar
a ter um sistema de Boas Práticas de Fabricação
( BPF ) , cujo número é 326/97.
A APPCC foi desenvolvida inicialmente como sendo
uma abordagem sistemática somente com a preocupação
de garantir a segurança do alimento á saúde do
consumidor. Entretanto, no desenvolvimento de programas de Garantia
da Qualidade, a APPCC tornou-se uma ferramenta de extrema utilidade
para avaliação de processo e identificação
de situações de oportunidades de melhoria na qualidade.
ETAPAS NA EXECUÇÃO DO HACCP/APPCC :
Formação da equipe :
A) Forme a equipe
B) Descreva o produto, seus ingredientes e forma
de uso
C) Elabore o fluxograma do processo detalhadamente.
D) Identifique os perigos nos ingredientes e nas
etapas de processo
E) Identifique os CCP/PCC ou necessidades de modificações
nos ingredientes/ processo, para cada perigo identificado.
F) Descreva os procedimentos de controle dos CCPs/PCCs
e as modificações necessárias no processo.
G) Estabeleça a freqüência de controle
para cada CCP/ PCC.
H) Estabeleça os limites de controle para
cada CCP/PCC.
I) Estabeleça as ações corretivas
para cada CCP/ PCC.
J) Estabeleça o sistema de registro para cada
CCP/PCC.
K) Implante o Sistema de HACCP/ APPCC no processo.
L) Avalie o funcionamento do sistema do HACCP/ APPCC
periodicamente.
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